Pulverlackierung - der Prozess

Pulverlack – bestehend aus Harz (Epoxidharz, Polyurethan, Polyesterharz, Acrylate), Härter (Vernetzer), Pigment, Füllstoff und Additiven – wird elektrostatisch geladen und in „trockener Form“  (da 100% lösemittelfrei) mittels spezieller Pistole aufs Substrat appliziert. Danach folgt die Aushärtung im Ofen. Die 3 Schritte Vorbereitung / Vorbehandlung, Pulverapplikation und Vernetzung sind essentiell.

1. Vorbereitung und Vorbehandlung des Substrats – erst die Arbeit, dann die Farben

So wie für jede Beschichtungsart, gilt auch für die Pulverbeschichtung: akkurate Vorbehandlung ist ausschlaggebend für die spätere Oberflächenqualität. Voraussetzung ist eine schmutz-, staub-, öl- und fettfreie Substratoberfläche. Darauf folgt, falls nötig, die chemische Vorbehandlung zum Entlacken und Strahlen mit entsprechendem Strahlgut; Sandstrahlen bietet oft die ideale Rauheit vor dem Pulverbeschichten. Je nach Werkstoff wird der Prozess individuell abgewandelt und vom Sandstrahlen abgewichen. Aluminiumfelgen etwa würden durch Sandstrahlen verziehen und somit ein Sicherheitsrisiko darstellen.

2. Applizieren des Pulverlacks – da kommt Farbe ins Spiel

Der Pulverlack wird mit Hilfe von Elektrostatik vom Substrat angezogen. Zwischen Pulverorgan mit erzeugter Hochspannung via Hochspannungskaskade (Corona) oder durch Reibungsaufladung (Tribo) und geerdetem Werkstoff entsteht ein elektrostatisches Feld, sodass die Pulverlack-Teilchen auf dem Substrat landen – auch bis zu einem gewissen Grad an dessen Rückseite. Der Prozess erfolgt entweder manuell oder in der automatisierten Anlage.

3. Vernetzung – und direkt weiterzuverarbeiten

Die pulvrige Schicht wird als letzter Schritt im Ofen ausgehärtet. Dabei wird neben der Pulverschicht auch das Werkstück erwärmt. Nun schmilzt der Pulverlack und bildet einen homogenen flüssigen Film. Dies geschieht bei bis zu 200 °C für wenige Minuten. Zum Pulverbeschichten werden vorzugsweise sogenannter Pulverlack auf Basis von duroplastischen Kunststoffen (z. B. Polyesterharz) verwendet. Dieser härtet zu einer harten, sehr widerstandsfähigen Oberflächenschicht mit sehr guter Hitzebeständigkeit und chemischer Beständigkeit aus.

Beim Pulverbeschichten bringt man eine Beschichtung in Form von Pulver an – wie der Name schon sagt. Dies geschieht über elektrostatische Aufladung des Pulvers, während das Werkstück geerdet wird. Nach dem Aufbringen wird das Pulver im Ofen mit dem Werkstück verschmolzen.